近日，中興通訊南京智能濱江5G工廠（以下簡稱“5G工廠”）通過中國信息通信研究院泰爾認證中心認證，成為國內首個通過認證的五星5G工廠。

工廠內5G網絡覆蓋率達到100%，工廠現場裝備的聯網率超過97%，關鍵裝備聯網率實現100%，其中5G聯網率高達89.3%，無線設備均已實現5G化。5G工廠集成自動化、數字化、智能化多條生產線，融合運用人工智能、數字孿生等技術，將“5G+工業互聯網”解決方案貫穿物流、生產、檢測等各個環節。在5G工廠，“5G+工業互聯網”場景已覆蓋工信部發布的20個典型應用場景。

智能物流場景提升運輸效率

走進5G工廠，首先映入眼簾的是一個碩大的立體貨架倉。這便是原材料立體分揀中心（以下簡稱“分揀中心”）。

“分揀中心堪稱整個工廠的心臟，里面可容納10萬多個貨箱。”隨著中興通訊產業數字化方案部規劃總工孟曉斌的指引，記者看到，27層貨架從地面壘至屋頂，足有17米高。一輛輛智能穿梭車正在迅速完成物料揀選，并通過一條條傳送軌道，高效地將物料傳送至各個車間。

置身5G工廠腹地，記者發現，無論是高懸于空中的原材料自動輸送線，還是車間里搬運物料的周轉車，抑或是工位旁抓取器件的復合機器人，都工作得井然有序。

在這些智能物流場景的背后，智能物流系統發揮著重要作用。系統采用業界首創的“高鐵—公交—的士”智能物流模式。高鐵模式適用于遠距離傳輸、大流量場景下的“極速配送”，如從分揀中心到生產車間的運輸；公交模式適用于單一路徑、適中流量場景下的“柔性配送”，如從車間周轉庫到生產線旁邊的倉庫運輸；而的士模式則適用于復雜路徑、小流量場景下的“精準配送”，如工位間的運輸。

孟曉斌介紹，5G工廠的智能物流系統通過AI+5G云調度可實現定線、定點、按需呼叫的柔性化物流配送，覆蓋生產車間全物流場景，可及時滿足多種生產模式的物料配送需求，使工廠的物流效率提升80%。

智能生產場景增加人均產值

行走在5G工廠中，百米長的5G基站生產線上，往往只看到三四位工作人員在操作。在車間一角，只見守在屏幕前的技術人員正通過全景監控系統，無死角監控車間生產情況，一旦發現異常，便可遠程“會診”。

走進裝配生產線，幾十臺機器人正在進行高精度的點膠、緊密組裝、打螺釘……在方寸間，將一個個零部件轉化為一座座5G基站。

有條不紊的智能生產場景背后，是“智慧大腦”——星云大模型的精密運轉。

孟曉斌介紹，5G工廠將人工智能技術廣泛應用于生產和管理的全流程，人均產值增長81%，交貨周期從20天縮短至14天。“工廠幾乎每天都要處理3000多個訂單，每一個訂單的物料代碼都有上萬個，我們要結合庫存、供貨周期、生產工藝、設備利用等情況制定生產計劃，而星云大模型和算法可以幫助我們處理海量數據，找到最佳排產路徑。”孟曉斌說，借由智能排產系統的調度，訂單齊套交付率提高了58%，生產資源利用率提高了20%，訂單承諾偏差率降低了36.5%。

智能檢測場景保障產品質量

5G技術擁有廣連接、低時延、大帶寬的技術優勢，5G工廠利用這些優勢打造了智能檢測場景。

在5G小站測試線上，每個測試島可以同時測試24個5G小站的性能。記者在現場看到，測試島的中央，有一臺機器人正忙碌地抓取、搬運、校準待測試的小站。而在測試島一角，一個5G網關則頻頻閃爍綠光。

“通過5G網絡遠程調度，可使機器人自動完成測試設備的上下料工作，現場的測試數據也能通過5G網絡上傳到云端。”孟曉斌說。他旁邊的顯示屏上實時呈現5G通信的時延數據，記者看到，時延基本在10毫秒以內。

“我們‘用5G制造5G’的理念，讓產品的檢測過程數據可視、風險可防、決策可信。”孟曉斌說。

在裝配檢測、螺釘檢測、涂漆檢測、背板檢測、膠量檢測等檢測中，5G與視覺智能聯手，尋找影響產品質量的蛛絲馬跡，使得產品的裝配質量漏檢率降低80%，關鍵工序不良率降低46%，有效保障了5G產品的制造質量。

“此前我們的工廠是通過設備泛在連接建立的數字工廠，是初級智能化。而5G工廠則通過5G網絡的應用，實現工業現場的算力、網絡與物流、生產、檢測等各個場景的融合。”孟曉斌介紹。目前，5G工廠相關解決方案已在工業制造、港口、軌道交通、能源等多個典型行業場景中應用。

“現在，我們正在打造智能濱江，通過5G-A、工業大模型等技術打造智能制造仿生體，希望可以深入行業應用場景，以科技創新解決行業切實痛點，實現降本增效。”孟曉斌說。

南京江寧濱江經濟開發區相關負責人表示，近年來，開發區以中興通訊“5G+工業互聯網”場景建設為引領，深入推動一批制造型企業產線數字化轉型，成功實施智改數轉網聯項目130個，入圍全省第一批“萬兆園區”建設名單，以高質量“網聯”放大“智改數轉”效應，為新型工業化進程和產業數字化轉型注入強勁動力。（記者 金 鳳）

來源：科技日報

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